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材料方面:主要包括3方面：混凝土离析、骨料粒径过大、余料量控制不当
（1）拌制的混凝土中，粗细骨料之间未满覆水泥浆，胶结作用不充分，则骨料较为离散，易导致泌水现象。由于未形成有效的润滑膜，导致骨料与导管、骨料与骨料间摩擦力增大。
（2）粗骨料配置不合理，其中存在粒径较大者，导致混凝土整体流动性差。
（3）余料量控制不足，低于搅拌轴，导致吸入空气，发生堵管现象。
2设备出了问题
主要包括2方面：导管发生漏浆、导管内清洗不彻底
（1）若导管密闭性差发生漏浆，会由于水泥浆的漏出导致混凝土整体流动性差，摩擦力大而导致堵管。
（2）前一次泵送结束后未按规定清洗导管，导致导管内不通畅，影响泵送。
3泵送出了问题
主要包括3方面：速度过快、间歇时间过长、温度影响考虑不充分
（1）首次泵送时未适当放慢速度，导致导管内部摩擦力过大发生堵管。
（2）间歇时间过长，导致混凝土在导管内达到初凝状态，使后续泵送受到阻碍，导致堵管。
（3）温度影响考虑不充分，对导管的保护不合理，导致水分蒸发过多或被冻结导致堵管。
故意伤害他人身体的，处三年以下有期徒刑、拘役或者管制。
犯前款罪，致人重伤的，处三年以上十年以下有期徒刑；致人死亡或者以特别残忍手段致人重伤造成严重残疾的，处十年以上有期徒刑、无期徒刑或者死刑泵车施工中堵管 首先将泵送改为返泵 而后再置泵送如通可正常工作 否则确定堵管位置拆除并清洗堵管 。
泵泵管是一根一根连接在一起的，把卡子打开一根一根就开了再把水泥倒出来就可以了
1.
虽说堵管现象在泵车运作过程中十分常见。要解决堵管的问题,我们就必须先判断出管道堵塞产生的具体位置,只有准确找出具体的堵塞位置,我们才能对其进行通管的操作。
2.
堵管位置的判断:若反泵操作不能排除堵塞,我们则需找出堵塞位置,拆管排除。可一边进行“正泵------反泵”操作,一边让其他人员沿着输送管路寻找堵塞部位。
3.
一般情况是从泵的出口开始,未堵塞的部位会剧烈振动,而堵塞部位之后的管路是静止的,还可以用木锤敲打检查,凭手感和声音判断堵管部位。一般而言,直管堵塞可能性小,锥管、弯管可能性大,最末端弯管容易堵塞,在长距离水平输送时,如有管接头漏浆,它后面的直管也容易堵塞。
4.
堵管后的处理方法,在一边进行“正泵------反泵”操作,一边让其他人员沿着输送管路寻
中联重科63米七节泵车堵管怎么办？
当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通;当上述办法无效时，说明堵阻严重，则需人工清理，予以排除。
1、开始泵送混凝土之前没有润滑泵管，混凝土内的水分被泵管吸取造成的堵管。
2、混凝土内的骨料过大或者长时间产生离析造成的堵管。
3、输送泵管接口处漏气、漏浆造成的堵管。
4、混凝土落差度偏大产生游离水增大泵管内摩擦力造成的堵管。
5、上次施工后没及时清晰输送泵管，混凝土残留在泵管内造成的堵管。
6、操作人员造成的堵管。
堵管诱因很多，常见的多是混凝土质量差，现在出的泵管大部分都是双层的，敲打的话很难听出来 一般都是反泵后然后正泵听混泥土流动的声音来判断部位，拆管时要注意反泵泄压。
还有就是时间长了眼镜板 切割环受磨损 漏气漏浆，在压力下容易把本应在管路边缘的砂浆给挤出来，进去管路后由于石子和管路之间滑动不畅导致堵管。如混凝土石浆分离的情况下要注意，堵管的话要反泵能抽回来的话应抽球洗泵，不然石子一沉淀会堵掉全车管的。
1、开始泵送混凝土之前没有润滑泵管，混凝土内的水分被泵管吸取造成的堵管。
2、混凝土内的骨料过大或者长时间产生离析造成的堵管。
3、输送泵管接口处漏气、漏浆造成的堵管。
4、混凝土落差度偏大产生游离水增大泵管内摩擦力造成的堵管。
5、上次施工后没及时清晰输送泵管，混凝土残留在泵管内造成的堵管。
6、操作人员造成的堵管。
防止泵送混凝土堵管的方法：
1、合理安排各个阶段施工时间，及时洗泵。
2、适当调整商混的塌落度，适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果需要暂停施工的，可以添加缓凝剂（如果温度和施工可以）。
3、还是要排列各个泵管的位置，尽量减少弯头的数量。
4、每次浇注前最好使用同强度的砂浆对泵管进行润滑。
影响混凝土可泵性的主要因素有：水泥及掺合料、外加剂的品种、坍落度、骨料级配、形状、粒径以及配合比等。在确定泵送混凝土配合比时，要考虑到管道压送的特点，在水泥用量、坍落度、坍落度损失、凝结时间、砂率等方面进行处理。
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